Hinter den Kulissen der Hobby-Reisemobilfertigung

Ein Reisemobil ist ein Haus auf Rädern. Was es alles braucht, bis ein fertiges Fahrzeug die Halle verlässt, zeigt unsere Reportage: wie aus blech und Holz ein rollendes zuhause entsteht.

Die CNC-Fräse bringt der Sandwichplatte die nötigen Löcher und Ausschnitte bei.

Die Transformation zum Reisemobil beginnt mit dem Anbau der Rahmenverlängerung. Der ebene Trägerverlauf deutet auf einen Heckbad-Grundriss hin, eine Absenkung ist bei Garagenmodellen üblich.

Aus Alublech, Dämmstoff und Sperrholz entstehen die Sandwichplatten für den Aufbau – hier beim Kleberauftrag für die Deckschicht. Eingelegt sind Verstärkungen aus Holz, PU-Schaum oder Streckmetall.

Henrik Ströh, Hallenmeister Fertigung

Nach dem Kleberauftrag auf die Chassisholme bleiben sechs Minuten Zeit, um die Bodenplatte – mit Kranunterstützung – exakt zu positionieren.

Bevor der Abwassertank auf der Hebebühne unten am Chassis montiert werden kann, wird er mit Anschlussstutzen und Isoliermantel bestückt.

Installation der Bordbatterie in der Beifahrersitzkonsole. Die Airbags sind dabei – sicherheitshalber – deaktiviert.

Auf der Bodenplatte werden Gas-, Strom-, Wasser- und Warmluftleitungen vorverlegt.

Oliver Lieske, Folierer.

Die Seitenwand ist bereits mit Dekorfolie beklebt und mit den Fenstern bestückt – dann schwebt sie zur Montage auf die Bodenplatte.

Rund 178 500 Holzteile benötigen die Produktionsbänder pro Woche. Die neue, automatische Bearbeitungsstraße hilft, sie bereitzustellen.

Die Möbel werden vorgefertigt und bedarfsgerecht ans Band geliefert. Mit Biegesperrholz lassen sich auch gefällige Rundungen formen.

Karin Duwe, Auszubildende zur Holzmechanikerin.

Repräsentativer Eingangsbereich des Reisemobilwerks in Fockbek. Hier werden rund zehn Reisemobile pro Tag fertiggestellt.

Links der Harald-Striewski-Straße liegt das Wohnwagen-, rechts das Reisemobilwerk. Gesamtfläche: 260 000 m2.

Henning Eggers, Abteilungsleiter in der Maschinenhalle der Sägerei.

Solange Dach und T-Haube noch nicht angebaut sind, lässt sich das Hubbett einfacher installieren und diverse Stromleitungen leichter verlegen. Um in der Taktzeit von 51 Minuten fertig zu werden, läuft vieles parallel.

Bei Hobby werden erst die Wände gestellt, dann die Möbel montiert und zuletzt Heck und Dach angebaut.

Sorgfältiges Verschrauben und Verkleben der Dachplatte ist wichtig, um spätere Undichtigkeiten zu vermeiden.

Gefühl und Erfahrung sind nötig, um gebogene Teile sauber zu folieren.

Carolin Holling, Vorarbeiterin in der Näherei.

Polsterbezüge, Vorhänge und Gardinen entstehen in der eigenen Näherei. Rund 1,5 Kilometer Stoffbahn werden verarbeitet – jeden Tag.

Die Qualitätssicherung nimmt die äußere Hülle bei grellem Licht unter die Lupe. Interieur und Bordtechnik wurden bereits vorher gecheckt.

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